Pendant les étapes initiales du brassage, les grains sont moulus pour former la mouture. Celle-ci est transférée vers la cuve de brassage, et on ajoute de l’eau chauffée. Pendant le brassage, les enzymes naturelles de la mouture décomposent l’amidon du malt en sucres fermentables. Le mélange est alors pompé dans la cuve-filtre, où une liqueur sucrée (le moût) est séparée de la mouture.

Le moût est envoyé vers une chaudière et porté à une température d’ébullition contrôlée d’environ 60 °C avant l’introduction du houblon. Après l’ébullition, les résidus de malt et les particules de houblon sont éliminés.

Le moût chaud est refroidi rapidement, pour les raisons suivantes :

• S’il est refroidi trop lentement, l’oxydation peut le détériorer. Un refroidissement rapide réduit les dommages liés à l’oxydation et les arômes indésirables dans le produit.
• Le moût produit des traces de sulfure de diméthyle (DMS) pendant le chauffage. Le point d’ébullition du DMS étant bas, il s’évapore du
  moût chaud. À mesure que le moût refroidit, il continue à produire du DMS. Un refroidissement lent permet au DMS de s’accumuler en raison d’une faible évaporation. Une teneur importante en DMS dans la bière peut ajouter des arômes indésirables et gâcher le produit. Un refroidissement rapide du moût à 25 ^°C environ minimise l’oxydation et les niveaux de DMS,pour un meilleur profil aromatique du produit fini.
• Un refroidissement rapide créer un « choc thermique » qui précipite les protéines dans le moût. Un refroidissement pas assez rapide cause un « trouble
  colloïdal » dans le produit fini. Les protéines résiduelles peuvent précipiter lorsque le produit est refroidi avant consommation. Ce phénomène est souvent considéré comme indésirable,
  surtout si le produit doit être transparent.

Comment refroidir le moût ?

La plupart des brasseries font passer le moût par un échangeur thermique à simple ou double plaque. Cette application est exigeante ; il s’agit d’éliminer rapidement du processus une charge thermique considérable. Pour une meilleure capacité de refroidissement, on utilise couramment un mélange glycol/eau dans le circuit d’eau. On utilise généralement un échangeur thermique à double paroi de catégorie alimentaire pour éviter toute contamination entre le moût et le liquide de refroidissement.

Lors du choix du refroidisseur pour le moût, il convient de tenir compte des paramètres suivants :

• Volume global de moût à refroidir (souvent indiqué en BBL/Barrels).
• Temps de refroidissement nécessaire pour optimiser le processus.
• Température initiale et température finale souhaitée du moût.
• Le refroidisseur sera-t-il également utilisé pour d’autres processus du brassage ?

Pour plus d’informations sur les tailles de refroidisseurs, veuillez consulter votre spécialiste local Parker.

La fermentation est un processus exothermique qui peut dégager une chaleur considérable. Pour préserver l’intégrité du produit, cette chaleur doit être contrôlée. Le contrôle de la température est important pour les raisons suivantes :

• Chaque variété de levure possède sa propre température de fermentation optimale, qui doit être maintenue pour optimiser la fermentation.
• Une exposition excessive à la chaleur entraîne la formation d’alcool de fusel et d’esters qui peuvent nuire à l’arôme du produit.
• Une chaleur excessive en fin de fermentation augmente la sensibilité de la levure aux acides acétique et lactique, ce qui réduit le degré d’alcool.
• Un refroidissement rapide peut être utilisé en fin de fermentation. La bière subit un choc thermique via un refroidissement rapide pour faciliter la floculation des levures et obtenir un produit transparent avant le conditionnement.

Les critères de choix de taille pour la fermentation doivent tenir compte de certains des points suivants :

• Volume de la cuve de brassage/fermentation (charge thermique totale en kW).
• Plage de températures optimale requise pour la fermentation.
• Recours ou non à un choc thermique en fin de fermentation.
• Refroidissement ou non d’autres processus, par ex. refroidissement du moût.

Pour plus d’informations sur les tailles de refroidisseurs, veuillez consulter votre spécialiste local Parker.

Le schéma suivant décrit un processus typique de production de whisky :

Des refroidisseurs à eau de précision sont souvent utilisés dans les processus de production
de whisky et de spiritueux suivants :

• Refroidissement du moût avant la fermentation.
• Contrôle de la température de fermentation et refroidissement rapide.
• Filtration à froid avant la mise en bouteille.

Filtration à froid

Le whisky non filtré avec un indice d’alcool inférieur ou égal à 46 % peut souvent former des sédiments en bouteille lorsqu’il est stocké dans un endroit frais. Il peut également devenir trouble lors de l’ajout d’eau ou de glace avant consommation. Dans les produits de qualité, ces facteurs cosmétiques sont considérés comme indésirables. Des acides gras naturel, des esters et des protéines se forment dans le whisky pendant la distillation et sont transmis par le fût pendant le vieillissement. Le refroidissement du whisky entraîne la floculation et la précipitation de ces composants.
 
Le filtrage à froid permet d’éviter les problèmes ci-dessus. Le processus consiste à abaisser la température du whisky à 0 ^°C pour les malts (-4 ^°C pour les blends). Une fois refroidi, le whisky passe par une série de tamis métalliques serrés ou de filtres en papier sous pression. Ce processus permet d’éliminer les précipités et autres sédiments ou impuretés (charbons) provenant du fût.
 
Comme dans les autres processus de brassage, le refroidissement est géré à l’aide d’un échangeur thermique de qualité alimentaire.

Les caractéristiques de conception des produits Parker peuvent fournir des avantages considérables aux utilisateurs finaux des secteurs de la brasserie et de la distillation. Les caractéristiques et les avantages clés pour ces secteurs sont les suivants :

• Configuration associant un réservoir d’eau de grande capacité à un condenseur/évaporateur de grande taille pour maintenir la capacité de refroidissement même en cas de changements rapides de la charge et de la température de l’eau.
• Fiabilité élevée et gestion énergétique pour réduire le coût total de possession.
• Options à basse température d’eau (jusqu’à -10 °C) pour un meilleur refroidissement.
• Panneau en acier inoxydable et IP élevé pour un fonctionnement simplifié en environnement humide.
• Refroidisseurs entièrement compatibles avec le mélange glycol/eau pour les applications exigeantes comme le refroidissement du moût.